Резиновая обувь широко используется как бытовая, рабочая (общего и специального назначения) и спортивная (для различных видов спорта).
Основы производства резиновой обуви. Для изготовления резиновой обуви применяют разнообразные материалы: невулканизированные резиновые и тряпичные смеси, ткани, трикотаж, натуральный и искусственный мех, резиновый клей, лаки, фурнитуру.
Резиновые смеси являются основным материалом для изготовления наружных деталей резиновой обуви. Состав и способы их получения в принципе те же, что и в производстве искусственных обувных материалов, рецептура же конкретной смеси зависит от ее назначения, а также вида и метода изготовления обуви. Так, для изготовления верха и подошвы клееной резиновой обуви применяют смеси разной рецептуры: в первом случае необходимо получить резину эластичную, с высоким удлинением при растяжении; во втором - твердую, с высоким сопротивлением истиранию. Резиновые смеси применяют также для прорезинивания внутренних и промежуточных деталей из тканей (байки хлопчатобумажной и шерстяной, бумазеи, саржи, миткаля) и трикотажа.
В ряде случаев внутренние и промежуточные детали обкладывают тряпичной смесью (смесь измельченной прорезиненной ткани с невулканизированной резиной).
Наружные детали верха некоторых видов резиновой обуви выкраивают из тканей, для чего используют хлопчатобумажные (кирза двухслойная, полудвунитка и др.), шерстяные и полушерстяные (сукно, габардин, коверкот и др.) ткани.
В последнее время для наружных деталей осваивают ткани с применением синтетических волокон, а для внутренних - нетканый материал с начесом.
Резиновую обувь изготовляют методами склеивания, штампования и формования. Отдельные виды в ограниченном количестве вырабатывают методом ионного отложения и желатинирования из латекса.
Метод склеивания состоит в том, что изделие (например, галоши) собирают вручную путем последовательного наложения на колодку внутренних (подкладки под переднюю часть, цветной стельки и текстильного задника), промежуточных (толстого и тонкого задника, шпоры, носка, усилителя по заднику и носку, полустельки и черной стельки) и наружных (передовой резины и подошвы) деталей. Перед наложением подошвы на специальных машинах производят обжимку наклеенных деталей, в результате чего повышается прочность их соединения. Затем накладывают подошву и прокатывают ее.
После сборки обувь лакируют окунанием или в электростатическом поле. Лаковая пленка придает обуви изящный вид и предохраняет ее поверхность от вредных действий световых лучей, кислорода, влаги и грязи.
Для вулканизации резиновую обувь помещают в вулканизационные котлы, где процесс идет в паровоздушной среде при температуре 150-160° и высоком давлении.
Метод склеивания является самым распространенным, но малопроизводительным, так как включает большое количество ручных операций. Этим методом вырабатывают основную массу галош, ботиков, сапожек, а также некоторое количество других видов резиновой обуви. Обувь, изготовленная методом склеивания, отличается высокими эксплуатационными свойствами: красивым внешним видом, легкостью, эластичностью и удобством в носке.
Метод штампования применяется для изготовления мужских и мальчиковых галош. На металлическую колодку (сердечник пресс-формы) собирают каркас, состоящий из подкладки, задника и цветной стельки. На след колодки с каркасом кладут определенную порцию сырой резиновой смеси в виде жгута. В пресс-форме под действием большого давления резиновая смесь растекается и образует резиновый покров галоши. Отштампованную галошу снимают с сердечника и надевают на отделочную колодку. Процессы лакирования и вулканизации проводят так же, как и при методе склеивания.
Метод штампования по сравнению с клеевым более производителен: отпадает ряд ручных операций. Сами галоши вследствие их монолитности и повышенной толщины передовой резины отличаются повышенной износостойкостью. Однако по другим свойствам штампованные галоши уступают клееным. Отличительной особенностью штампованных галош является наличие продольных швов в носочной части и на заднике.
Метод формования в отличие от метода штампования позволяет совмещать процессы формования и вулканизации.
При сборке сапог на колодку (сердечник пресс-формы) последовательно собирают отдельные детали: подкладочный чулок, текстильную стельку, голенище, перед, подошву и каблук. Колодка вводится в пресс-форму, где изделие под влиянием высокой температуры и давления формуется и вулканизируется.
Метод формования сапог имеет две разновидности: на металлическом сердечнике (жестком дорне) и на сердечнике с эластичной камерой (мягком дорне). Формование на мягком дорне отличается большей производительностью, экономией резины и подкладочных материалов, а сапоги - меньшим весом и эластичностью.
Обувь, полученная методом формования, не лакируется. В последнее время внедряются пресс-формы с внутренней хромированной поверхностью матрицы, что позволяет резко улучшить свойства и внешний вид формованных сапог и сапожек.
Туфли и ботинки, полученные методом формования, превосходят клееные по прочности и имеют лучший внешний вид. Методом формования вырабатывают также чуни, ботинки и галоши.
Метод ионного отложения заключается в следующем: металлическая колодка, на поверхность которой нанесен коагулятор с положительным зарядом, опускается в ванну с латексом, имеющим отрицательный заряд, на поверхности колодки осаждается каучук, образуя резиновую облицовку, толщина которой зависит от времени выдержки в ванне. Полученное изделие снимают с колодки, выворачивают, надевают на отделочную колодку, сушат, лакируют и вулканизируют.
Метод желатинирования: в зазор между колодкой - сердечником и матрицей формы заливается раствор латекса, который под действием коагулятора затвердевает, обра|уя облицовочную резину. Заготовку снимают с колодки, сушат, лакируют и вулканизируют.
Латексная обувь (например, облегченные галоши) характеризуется малым весом, тонкостенностью, легкостью и эластичностью, но невысокими механическими свойствами. Латексная обувь не имеет подкладки.
Методы ионного отложения и желатинирования из-за трудностей в их освоении пока не получили распространения.