Полиэфирные волокна занимают второе место среди синтетических волокон по их использованию в шелковой промышленности.
Исходным сырьем для производства полиэфирного волокна являются диметиловый эфир терефталевой кислоты и этиленгликоль. Диметиловый эфир терефталевой кислоты получают из параксилола — продукта переработки нефти и каменного угля. Этиленгликоль— производное этилена. При реакции взаимодействия обоих компонентов (в определенных условиях) получается полимерный продукт линейного строения, представляющий собой полиэфирную смолу, называемую лавсаном.
Процесс получения смолы проводится в две стадии. Сначала в автоклаве, аналогичном применяемому для полимеризации капролактама, осуществляют конденсацию диметилтерефталата и этиленгликоля в присутствии катализатора — окиси магния или гликолята натрия — при температуре 160—200°С с образованием низкомолекулярного дигликолевого эфира терефталевой кислоты. Затем полученный продукт в виде расплава фильтруют с обогревом и помещают в специальный автоклав, где под вакуумом при температуре 275—280°С проводится вторая стадия процесса.
По окончании поликонденсации получается вязкий расплав смолы — лавсан. Расплавленная масса из автоклава поступает на вращающийся барабан, где охлаждается водой и застывает в виде ленты. Последняя дробится в крошку, сушится и подается к прядильной машине. Прядение осуществляется из расплава: крошка из бункера подается к плавильным головкам прядильной машины и расплав зубчатыми насосиками продавливается через отверстия фильеры. Струйки, проходя через длинную шахту, застывают и превращаются в нити, на которые при выходе из шахты наносится замасливающая эмульсия для снятия электростатических зарядов и предупреждения электризуемости нитей в процессе последующей переработки. Далее нить наматывается в бобину.
Для повышения степени ориентации макромолекул в волокне и достижения необходимого уровня прочности сформованная нить лавсана вытягивается на 400—600% и подвергается необходимой для текстильной переработки препарации: на нее наносятся замасливающие препараты и антистатики.
Волокно лавсан характеризуется лучшими, по сравнению с другими синтетическими волокнами, свойствами. Оно обладает наиболее высокой термостабильностью и может выдерживать длительное воздействие температуры 170—175°С, значительно превосходит полиамидные волокна по устойчивости к свету и атмосферным воздействиям.
Волокно лавсан обладает также химической стойкостью. Оно не разрушается минеральными кислотами (серной, соляной, фтористоводородной) даже высоких концентраций на холоду, устойчиво к воздействию окислителей и восстановителей. Только щелочные растворы высокой концентрации при высокой температуре разрушают волокно.
К воздействию органических растворителей и нефтепродуктов изделия из лавсана устойчивы.
Волокно лавсан малогигроскопично, мало набухает в воде. Кондиционная влажность 0,4—0,5%. Температура плавления 260— 265°С. Температурный предел прочности 248°С. Пределы нормальных рабочих температур от —60 до +175°С.
Лавсан вырабатывают в виде или непрерывной нити, или штапельного волокна длиной 35—36 и 65 мм. Прочность при разрыве комплексной нити 50—63 км, штапельного волокна 30—35 км; разрывное удлинение соответственно равно 10—25 и 25—40%. Для волокна характерны высокие упругость и сопротивляемость вытягиванию, оно может выдерживать большие нагрузки. У изделий из лавсана после термофиксации хорошо фиксируется форма, складки и плиссе стабильны в процессе эксплуатации. Изделия мало сминаются и почти не требуют глажения.
Крашение изделий из лавсана несколько затруднено, так как волокно мало набухает в воде и водных растворах. Оно окрашивается лишь ограниченным числом красителей при температуре выше 100°С или в присутствии вспомогательных материалов — переносчиков. При обычно принятых условиях крашения можно получить лишь светлые окраски.
В шелковой промышленности лавсан применяют для выработки тканей бытового и технического назначения как в чистом виде, так и из смеси высокообъемной и штапельной пряжи с природными и искусственными волокнами.
Аналогами волокна лавсан являются волокна терилен и дакрон, обладающие теми же свойствами.