Декатиры заключительные являются одним из видов дополнительного отделочного оборудования и используются на шелкоотделочных предприятиях для заключительной отделки москреповых тканей и креповых тканей из вискозного и ацетатного шелка некоторых артикулов, с получением дополнительной мягкости и усадки этих тканей, путем пропаривания их в ролике.
Пропаривание ткани осуществляется после накатывания ее в нахлестку с подкладочной тканью (типа фланели) на перфорированный медный цилиндр и просасывания насыщенного пара через толщу накатанного материала в обоих направлениях: от периферии к центру ролика и от центра к периферии.
На рис. 72 дана схема устройства декатира заключительного ДЗ-164-Ш завода «Ивтекмаш». Машина состоит из следующих составных частей: двух боковых станин, заправочного устройства,
Рис.72 Схема декатира заключительного ДЗ-164-Ш
перфорированного медного цилиндра, подогревательного стола, вакуумного насоса и выборочного устройства.
Две боковые станины 1 машины соединены коллекторной вакуумной трубой, которая одновременно является связью для станин. В верхней части обеих станин имеются два полых кронштейна 2, на которых монтируется и крепится самоклад 3. Станины с внутренней стороны имеют каналы, по которым с помощью вакуумного насоса происходит отсасывание паровоздушной среды и воздуха из различных частей машины. Эти каналы сходятся в одно место и образуют гнездо для золотника 4, соединенного с вакуумным насосом 5.
Заправочное устройство машины состоит из стойки 6 с опорами для ролика с тканью и вала 7 для накатывания подкладочной ткани. Отделываемая и подкладочная ткани при накатывании на перфорированный цилиндр машины движутся под минимальным натяжением, обеспечивающим хорошее накатывание без складок и морщин. Это натяжение для отделываемой ткани создается и регулируется поворотом бремзы 8, а для подкладочной ткани — ленточным тормозом 9.
Перфорированный медный цилиндр 10 диаметром 900 мм с рабочей шириной 1640 мм приводится во вращение электродвигателем трехфазного тока через клиноременную передачу, вариатор и червячный редуктор. Перфорированный цилиндр с помощью зубчатой передачи герметически закрывается легко перемещающимся на роликовых опорах кожухом 11 полуцилиндрической формы. Насыщенный водяной пар подается как во внутреннее пространство перфорированного цилиндра, так и в пространство между кожухом и перфорированным цилиндром. Образующийся конденсат удаляется из цилиндра с помощью восьми двухсторонних ковшей, прикрепленных к его внутренней поверхности. Конденсат, собирающийся в корытообразном желобе 12 под действием давления пара внутри цилиндра, выводится наружу через полую ось.
Подогревательный стол 13 — вытянутой эллипсообразной формы с медной поверхностью, обогреваемый изнутри паром служит для подсушивания увлажненной подкладочной ткани при раскатывании ее с перфорированного цилиндра.
Вакуумный насос 5 типа РМК-2 предназначен для просасывания паровоздушной среды через отделываемую и подкладочную ткани, накатанные на перфорированный цилиндр и для просасывания через них воздуха при раскатывании с перфорированного цилиндра в целях охлаждения и подсушки.
Выборочное устройство состоит из двухвальянной накатной машины 14 для выборки ткани на ролик и самоклада 3. Передача движении к накатной машине и самокладу имеет роликовую муфту, с помощью которой накатная машина и самоклад выключаются на время, необходимое для заправки ткани на перфорированный цилиндр и отделки ее и включаются при выборке ткани на ролик или самоклад.
Процесс отделки тканей на заключительном декатире состоит в следующем. Открывают кожух 11 машины и на перфорированный цилиндр накатывают несколько слоев подкладочной хлопчатобумажной ткани. Ролик с отделываемой тканью устанавливают на опоры заправочного устройства, и конец ткани, тщательно расправленный по ширине, заправляют на перфорированный цилиндр машины. Далее происходит совместное накатывание на цилиндр отделываемой и подкладочной тканей с ролика 7. Длина накатываемой ткани 165 м (два технических куска). После накатывания двух кусков отделываемой ткани продолжается накатывание подкладочной ткани до полного схода ее с ролика 7. Конец подкладочной ткани закрепляют на цилиндре и машина герметически закрывается кожухом 11. При непрерывном вращении цилиндра в машину подается насыщенный пар.
Поворотом рукоятки золотник 4 ставят в положение, соединяющее вакуумный насос с внутренним пространством перфорированного цилиндра, и при работе вакуумного насоса происходит пропаривание ткани путем просасывания пара через ткань в направлении от периферии к центру. После пропаривания в течение нескольких минут золотник ставят в положение, соединяющее вакуумный насос с пространством над перфорированным цилиндром и несколько минут пропаривают ткань, просасывая пар в обратном направлении (от центра цилиндра к периферии). После пропаривания ткани поступление пара в машину прекращают, золотник ставят в первоначальное положение, и вакуумный насос удаляет пар из машины. После удаления пара открывается кожух машины и, не изменяя положения золотника, просасывают воздух в направлении от периферии к центру для охлаждения ткани на цилиндре. После охлаждения ткани и подкладки приступают к их раскатыванию с раздельной выборкой отделанной ткани — на ролик накатной машины выборочного устройства и подкладочной ткани — на собственный вал 7. Наиболее влажные наружные и внутренние слои подкладочной ткани подсушивают на горячей поверхности нагревательного стола 13 и путем дополнительного просасывания воздуха через нее на перфорированном направляющем ролике 15.
Окончательно охлаждают и высушивают подкладочную ткань на валу 7 и путем прососа воздуха через нее после накатывания. В этих случаях поворотом золотника обеспечивается соединение вакуумного насоса с внутренним пространством направляющего ролика 15 при выкатывании и с внутренним пространством вала 7 после выкатывания. Одновременно с подсушиванием и охлаждением подкладочной ткани подсушивают и охлаждают отделанную ткань. При выборке ткани самокладом подсушивание и охлаждение ее осуществляется просасыванием воздуха на поверхности перфорированного ролика 16 самоклада.
По окончании выборки отделанной и подкладочной тканей золотник 4 ставят в положение, соединяющее вакуумный насос с помещением цеха, для спуска конденсата из каналов машины.
В практике работы заключительных декатиров на шелкоотделочных предприятиях заправку ткани в машину и выборку ее осуществляют только с ролика и на ролик.
Рабочая ширина машины 1640 мм. Скорость движения ткани при накатывании и раскатывании составляет 11—33 м/мин и регулируется вариатором. Установленная мощность электродвигателя главного привода 2,8 кВт и электродвигателя вакуумного насоса — 10 кВт. Габаритные размеры машины (в мм): длина 3525, ширина 3870 и высота 2360.
Заключительные декатиры имеют очень невысокую производительность, составляющую в среднем две партии ткани в час, т. е. 330 м; к. п. в машины не превышает 0,65—0,70.
Каландры
Каландры, являясь одним из видов дополнительного оборудования, имеют различное назначение и используются в шелковой промышленности для различной отделки тканей из натурального шелка и химических волокон. В зависимости от назначения различают каландры отделочные, тиснильные и фрикционные.
Любая отделка ткани на каландрах с получением желаемого эффекта достигается однократным или двухкратным пропуском ткани через жало валов машины, находящихся под большим давлением.
Отделочные каландры применяют для разглаживания тканей и придания их лицевой поверхности матового блеска. Одновременно достигается уплотнение ткани, часто необходимое при аппретировании тканей с изнаночной стороны, во избежание проникания аппрета на их лицевую сторону. Каландрированию подвергают и аппретированные ткани с целью придания им мягкости.
Тиснильные каландры используют для отделки тканей с получением на их поверхности различных рисунчатых эффектов путем тиснения.
Фрикционные каландры применяют для сообщения сильного блеска лицевой стороне ткани (лощеная отделка).
На рис. 73 показана схема устройства трехвального отделочного каландра КО-3-120-1 завода «Ивтекмаш».
Основными частями отделочного каландра являются: чугунные боковые станины, валы, заправочное устройство, выборочное устройство и маслено-гидравлическая установка.
Боковые станины 1 каландра скреплены между собой поперечными связями и имеют опоры для установки валов машины. Станины машины как со стороны заправки ткани, так и со стороны выхода ткани имеют выносные кронштейны для установки роликов с тканью, образуя заправочную и приемную стойки.
Валы машины, установленные в опорных подшипниках станин, прижимаются друг к другу с помощью маслено-гидравлической системы, обеспечивающей давление в жале валов 28—120 кг на 1 пог. см жала.
Средний ведущий вал 2 каландра, получающий вращение от электродвигателя через клиноременную передачу и цилиндрические шестерни, представляет собой полый стальной цилиндр, диаметром 210 мм, обогреваемый паром. Верхний и нижний валы 3 каландра, диаметром 510 мм каждый, имеют эластичное покрытие из сильно спрессованной шерстяной бумаги и получают движение от среднего вала, в результате возникающего между ними трения.
Заправочное устройство каландра состоит из кронштейнов 4 с опорами для установки ролика с тканью 5 и системы направляющих роликов и ширителей 6. Необходимое натяжение ткани на участке до жала валов каландра обеспечивается и регулируется ленточным тормозом, установленным на оси товарного ролика.
Выборочное устройство каландра имеет кронштейны 7 с опорами для приемного ролика с тканью 8 и систему направляющих роликов 9. Товарный ролик на приемной стойке получает вращение с помощью цепной передачи от вала каландра. Приемная стойка оснащена фрикционным механизмом, поддерживающим постоянную скорость движения ткани и ее натяжение при накатывании на приемный ролик устройства.
Рис.73 Схема устройства трехвального каландра КО-3-120-1
Масляно-гидравлическая установка каландра состоит из двух прессов, поршневого насоса, аккумулятора, трехходового крана и резервуара для масла.
Рабочая ширина каландра 1200 мм. Скорость движения ткани при отделке 35 и 70 м/мин. Установленная мощность электродвигателей 20 кВт. Габаритные размеры машины (в мм): длина 3000, ширина 3460, высота 2650.
Отделочные каландры применяют для отделки подкладочных тканей, выработанных из вискозной пряжи, как в чистом виде, так и в смеси со штапельной вискозной или хлопчатобумажной пряжей, а также для отделки тканей Других артикулов бытового, технического и специального назначения.
Для получения на тканях тиснильного и лощильного эффектов, на некоторых шелкоотделочных предприятиях, применяют каландры фирмы Текстима. Эти каландры выпускают универсальными с набором валов для тиснения и лощения тканей. Устройство каландра фирмы Текстима описано ранее.
Для получения на тканях тистильного рисунка на каландре устанавливают гравированный металлический вал и соответствующий ему вал с эластичным покрытием. Гравированный вал имеет внутри приспособление для газового или электрического обогревания (рис. 74).
Перед работой тиснильного каландра проверяют соотношение длины окружности гравированного вала к длине окружности вала с эластичным покрытием, которое должно быть точно 1:2. Даже небольшое отклонение от этого соотношения приводит к образованию неисправимого брака «просечек» — мельчайших дырочек на ткани. До работы валы тиснильного каландра тщательно обкатывают до тех пор, пока рисунок гравированного вала не получит четкого и глубокого отпечатка на эластичной поверхности второго вала.
Рис.74 Схема электронагревательного устройства вала каландра
Обкатку проводят при нагретом металлическом вале и периодическом смачивании поверхности эластичного вала мыльным раствором. При работе каландра оба вала получают принудительное вращение, через сцепление зубчатыми колесами эластичного вала с ведущим гравированным валом.
Для получения лощильного эффекта па ткани металлический вал и вал с эластичным покрытием должны иметь гладкую поверхность. Оба вала получают принудительное вращение, но с разной окружной скоростью. В этом случае окружную скорость вращения вала с эластичным покрытием устанавливают выше окружной скорости вращения металлического вала. Величина опережения скорости вращения может составлять от 33 до 100% от скорости металлического вала, что достигается установкой па осях валов каландра соответствующих сцепляемых между собой зубчатых колес.
В связи с увеличением выпуска тканей из термопластичных синтетических волокон для отделки этих тканей технического И специального назначений появилась большая необходимость в отделочных каландрах, работающих при температуре поверхности металлического вала до 180° С. Использование для этой цели отделочных каландров КО-3-120-1 исключено, поскольку перовой обогрев металлического вала не может обеспечить температуру его поверхности выше 130° С. Каландры фирмы Текстима и каландры французской фирмы Репике оказались непригодными для этой цели, вследствие большой неравномерности температуры поверхности по ширине металлического вала.
Равномерность температуры поверхности обогреваемого металлического вала каландра зависит от способа передачи тепла металлическому валу. Равномерная и практически одинаковая температура во всех его точках при паровом обогреве металлического вала на отделочных каландрах КО-3-120-1 обеспечивается благодаря прямому контакту теплоносителя (пара) с внутренней поверхностью металлического вала. При обогреве вала электрическими нагревательными устройствами (каландры фирмы Текстима и фирмы Репике) тепло металлическому валу передается через слой воздуха, являющийся, как известно, плохим проводником тепла. Отсюда имеем неравномерную температуру поверхности металлического вала по ширине и длительный его разогрев при подготовке к работе.
Равномерная температура поверхности металлического вала в отделочных каландрах современных конструкций для отделки тканей из синтетических волокон обеспечивается наличием масляной ванны внутри металлического вала. В этих каландрах нижняя часть внутреннего пространства металлического вала, на высоту 1/3 его диаметра, заполнена маслом высококипящей фракции. Нагрев масла осуществляется электрическими нагревательными устройствами, установленными в масляной ванне. Масло, нагретое до заданной температуры, равномерно передает свое тепло, путем прямого контакта, внутренней поверхности вращающегося металлического вала, обеспечивая одинаковую температуру во всех точках его наружной поверхности.
Производительность отделочных каландров с паровым обогревом металлического вала, при к. п. в равном 0,8, составляет 1600—3200 м/ч ткани. Тиснильные и фрикционные каландры работают с меньшей скоростью движения ткани, которая в среднем составляет 10 м/мин. Производительность этих каландров при том же к. п. в равна 480—500 м/ч.
