Поташно-ронгалитный способ дает возможность значительно снизить щелочность печатных красок и использовать кубовые красители в печатании по тканям из натурального шелка и гидратцеллюлозным волокнам. Этот способ может найти применение при приготовлении печатных красок из высокодисперсных порошковых кубовых красителей с индексом Д.
Печатные краски, приготовленные по поташно-ронгалитному способу, кроме пасты красителя содержат углекислую щелочь — соду кальцинированную или поташ, загустку, восстановитель (ронгалит), вспомогательные, гигроскопические, смачивающие и диспергирующие вещества, обеспечивающие более полную фиксацию красителя волокном, а также пеногасители.
Щелочные карбонаты необходимы для перевода восстановленного кубового красителя в водорастворимое щелочное соединение— соль лейкокислоты красителя.
Применение поташа способствует более сильному увлажнению ткани в зрельнике, что может вызвать растек красок на ткани и привести к образованию белого или цветного ореола вокруг напечатанного узора. Для предупреждения этого взамен поташа можно рекомендовать, менее гигроскопичную кальцинированную соду.
Из загусток наиболее часто находят применение крахмально-трагантная, декстриновая, сольвитоза С-5, эмульсионные загустки типа «масло в воде» и др.
Содержание ронгалита в печатной краске определяется индивидуальными свойствами кубового красителя, капиллярностью ткани, интенсивностью окрашенного фона, свойствами красителей, взятых для его окраски, а также условиями печатания, сушки, зреления.
В печатных красках для фото-фильмпечати содержание ронгалита должно быть несколько выше, чем при машинной печати. Печатные краски обязательно должны иметь щелочную реакцию, так как в кислой среде ронгалит легко разлагается.
Условной единицей содержания ронгалита, или единицей «крепости» печатной краски, в шелковой промышленности принято считать содержание 14 г сухого ронгалита в 1 кг печатной краски.
Крепость печатной краски указывается в скобках в расписании расцветки рисунка. Например (5) указывает, что печатная краска должна быть приготовлена пятой крепости, т. е. должна содержать 14X5 = 70 г сухого ронгалита. Для более быстрого приготовления печатных красок, особенно из паст, для печати пользуются заранее приготовленными растворами ронгалита.
Ронгалит растворяют в медном котле, снабженном механической мешалкой и обогреваемом паром, при 45° С (при более высокой температуре происходит разложение ронгалита и снижение концентрации его раствора). После полного растворения ронгалита в охлажденном растворе определяют процентное содержание сухого ронгалита и в зависимости от результатов анализа рассчитывают количество раствора ронгалита, приходящееся на единицу крепости.
Кроме водного раствора ронгалита можно приготовить раствор его в загустке. Необходимо иметь в виду, что более концентрированные растворы ронгалита (50%-ный) кристаллизуются, что затрудняет их применение.
Печатные краски, как правило, должны содержать избыток ронгалита по сравнению с теоретическим количеством его, идущим на восстановление кубового красителя, так как часть ронгалита разлагается в процессе печатания ткани, ее сушки и при хранении ткани перед зрельником.
Обычно при печатании по белой ткани крепость краски должна быть примерно (5), по темным фонам (10—11), т. е. в каждом отдельном случае крепость печатной краски устанавливают опытным путем, так как большой избыток ронгалита может вызвать образование пороков на ткани в виде ореолов, обесцвечивания фона, снижения яркости расцветки, снижения механической прочности ткани и другие пороки, связанные с преждевременным разложением ронгалита под действием влаги, находящейся в плохо высушенной после печатания ткани, или при неправильном хранении ее перед зрельником.
Напечатанную ткань следует хранить в расправленном виде на стеллажах или в тележках в сухом, нежарком, защищенном от солнечного света помещении.
Из вспомогательных веществ печатные краски могут содержать гигроскопические и гидротропные (смачивающие) вещества. Эти вещества поддерживают влажность среды на ткани вследствие взаимодействия со щелочным карбонатом и содействуют растворению лейкосоединения кубового красителя и более глубокому прониканию его в волокно ткани, что благоприятно сказывается на яркости получаемых окрасок. Наиболее частое применение находят глицерин, мочевина, триэтаноламин, ксилитан.
Солюционная соль способствует получению ровных окрасок и прониканию большинства кубовых красителей в глубь ткани. При концентрации ее примерно 100 г/кг возникает опасность растекания краски при печатании. Добавление солюционной соли в печатную краску увеличивает устойчивость печати при хранении ткани перед зрельником, что особенно важно для фото-фильмпечати.
В. качестве пеногасителя обычно применяют скипидар. Для тканей из натурального шелка или вискозного волокна для прямой печати краски из кубовых красителей готовят по примерно следующей-рецептуре (в г/кг):
Рецепт печатной краски из кубовых красителей
Красителя в пасте | 60—100 |
Глицерина | 30 |
Соды кальцинированной | 32—40 |
Загустки | X |
Дескриновой загустки | 100 |
Ронгалита 42%-ного раствора | 167—233 |
Мочевины | 10 |
Триэтаноламина | 5 |
Некаля 1:1 с водой | 10 |
Скипидара | 5 |
Рецепт купюрной загустки
Дескриновой загустки | 100 |
Соды кальцинированной | 30 |
Ронгалита 42%-ного раствора | 167-233 |
Глицерина | 20 |
Триэтаноламина | 10 |
Некаля 1:1 | 10 |
Скипидара | 5 |
Сода кальцинированная сухая для быстроты приготовления печатных красок может быть заменена заранее приготовленным 15%-ным раствором с соответствующим пересчетом.
При печатании тканей из диацетатного волокна и тканей из смеси диацетатного и вискозного волокон, диацетатного и полиамидного волокон содержание сухой кальцинированной соды увеличивается до 60 г/кг, для тканей из триацетатного волокна с натуральным шелком — до 50 г/кг (следует отметить, что печать по ткани получается недостаточно яркой). В купюрной загустке для этих тканей содержание сухой кальцинированной соды увеличивается до 40 г/кг.
При вытравной печати по окрашенным фонам содержание ронгалита в печатной краске и купюрной загустке увеличивается в зависимости от интенсивности окраски фона и может быть доведено до крепости (8), (9) и выше.
При применении эмульсионной загустки типа MB печатную краску для чистовискозных и смешанных тканей (ацетатное волокно с вискозным) готовят примерно по следующему рецепту (в г/кг):
1 фаза: | Воды горячей 70о С | 33 |
Мыла олеинового 30%-ного | 30 | |
II фаза: | Альгинатной загустки 6%-ной | 193 |
Соды кальцинированной | 35-60 | |
Ронгалита 42%-ного раствора | 167 | |
Глицерина | 25 | |
Уайт-спирта | 290 | |
Солюционной соли | 2 | |
III фаза: | Красителя 2:1 с водой | 200 |
В баке для приготовления печатной краски растворяют в горячей воде мыло олеиновое, ставят его под мешалку (2800 об/мин) и добавляют отвешенное количество альгинатной загустки. Во второй бак загружают соду кальцинированную, раствор ронгалита и глицерин, после размешивания содержимое бака медленно вносят в первый бак.
После тщательного размешивания небольшими порциями добавляют нужное количество уайт-спирита и солюционной соли.
Последней вводят смесь красителя с водой, предварительно процеженную через шелковое сито.
Все компоненты вводят при постоянной работе мешалки. Готовую печатную краску перемешивают еще 10 мин и процеживают через шелковое сито, после чего пускают в работу.
Примечание. Для чистовискозных тканей соды кальцинированной берут 35 г. Для приготовления купюрной загустки для чистовискозных тканей соды кальцинированной берут 30г/кг, а для смешанных — 40 г/кг.