Для оценки технологичности конструкции введены следующие понятия: коэффициент технологичности, показатель технологичности отдельных деталей и общий показатель технологичности изделия. Оценка отдельных признаков технологичности производится при помощи коэффициента технологичности aij, где i - порядковый номер признака; j - порядковый номер детали или сборочной операции.
Показатель технологичности Тд отдельных деталей, входящих в обрабатываемый узел изделия, представляет собой сумму коэффициентов технологичности по признакам, деленную на общее количество признаков:
Тд = ∑aij/∑qi
где q - признак технологичности.
Общий показатель технологичности Тизд изделия представляет собой сумму показателей технологичности отдельных деталей изделия, деленную на общее количество деталей (или сборочных операций)
Тизд = ∑Тд/n
Коэффициент технологичности устанавливается от 0 до 1 через интервал, равный 0,1.
Оценка производится экспертным методом.
В случае полного соответствия детали требованиям данного признака коэффициент технологичности равен 1, а в случае полного несоответствия условиям автоматической сборки он равен 0.
Оценка производится следующим образом: деталь (сборочная операция), которая хотя бы по одному из признаков технологичности имеет нулевую оценку, не учитывается (например, операции 7, 8, 9, 10, 11 в табл. 9); суммируются только коэффициенты технологичности деталей, не имеющие нулевой оценки, деленные на общее количество деталей (сборочных операций), входящих в собираемое изделие.
В некоторых случаях деталь (сборочная операция) получает нулевую оценку не из-за плохих технологических свойств, а из-за отсутствия соответствующих устройств загрузки, ориентации деталей и т. д.
В легкой промышленности при сборке простых по конструкции изделий, предусматривающей от 5 до 20 сборочных операций, этот коэффициент колеблется от 0,5 до 0,8. При усложнении конструкции изделия он резко уменьшается.
При значении показателя технологичности сборочной единицы (изделия) Тизд>0,85 можно считать, что автоматизация сборки осуществима и не требуется дополнительных затрат на исследовательские и экспериментальные работы.
Если 0,85>Тизд>0,5, требуется выполнить анализ отдельных признаков технологичности, т. е. выявить минимальные значения aij и установить, какими причинами обусловлены низкие оценки технологичности.
Если же Тизд<0,5, то можно считать, что автоматическая сборка рассматриваемого изделия или сборочной единицы неосуществима или практически нецелесообразна.
В тех случаях, когда какому-либо признаку технологичности дана нулевая оценка, полная автоматизация процесса сборки невозможна, хотя общий показатель технологичности будет в пределах 0,85 (см. табл. 9). В таком случае может быть принято решение о сохранении ручного труда на той операции, где обрабатывается деталь, получившая нулевую оценку технологичности.
Оценка технологичности изделий, изготовляемых на трикотажных предприятиях, лежит в пределах 0,5-0,85, при этом 50-70% (в зависимости от вида изделий) деталей получают нулевую оценку по признакам загрузки и установки. Как показывает опыт, использование полуавтоматов проходного типа, на которых загрузка и установка деталей осуществляются вручную, а рабочие перемещения и съем деталей происходят в автоматическом режиме, повышает производительность труда (на этом оборудовании) в 2-3 раза, дает возможность расширить зоны обслуживания до двух машин и использовать труд неквалифицированных рабочих.
Зарубежный и отечественный опыт показал, что полная автоматизация сборочных операций не всегда выгодна. Поэтапная автоматизация технологического процесса обладает целым рядом преимуществ: значительно снижаются капиталовложения, рабочие приобретают необходимый навык и опыт, что облегчает условия дальнейшей автоматизации.
На схеме 23 показана структурная схема подготовки и организации швейного производства. Она представляет собой систему подготовки производства, включающую четыре подсистемы. Каждая подсистема решает определенные задачи. I подсистема занимается вопросами конструирования и унификации объектов производства - деталей изделий, средств механизации, технологических процессов. II подсистема решает вопросы организации производства и труда на предприятии. III подсистема занимается вопросами технологии изделия, проектированием технологического процесса. IV подсистема предназначена для контроля первых трех подсистем с точки зрения технико-экономических показателей и в то же время осуществляет планирование производства.
Рисунок 23. Структурная схема подготовки и организации швейного производства.