С незапамятных времен изготовление тканей осуществляется переплетением между собой в различном сочетании двух взаимно перпендикулярных систем нитей: основы и утка (в производстве ковров количество систем может быть больше). Основными препятствиями на пути повышения производительности ткачества являются технология подготовки пряжи (перемотка, сновка, шлихтование и проборка) и периодичность процесса переплетения нитей основы и утка, т. е. циклический характер движения отдельных узлов и механизмов ткацкого станка (возвратно-поступательное движение челнока и батана, ударная нагрузка). В будущем процессы перемотки пряжи сократятся, а с внедрением бесчелночных станков будут, очевидно, ликвидированы. По мере увеличения объема переработки химических комплексных нитей и высококачественной гребенной и кардной пряжи будет исчезать необходимость в шлихтовании. Не останется без изменения и ткацкое оборудование, которое уже сейчас интенсивно заменяется бесчелночными ткацкими станками: рапирными, пневматическими, пневморапирными, гидравлическими и др. Это в равной мере относится и к лентоткацким станкам.
Специалистами разных стран были разработаны бесчелночные ткацкие станки. Основа на них, как правило, поступает с больших бесфланцевых навоев жгутовой крестовой намотки, или применяются секционные навои с фланцами и параллельной намоткой. Уток подается с неподвижных паковок и прокладывается в зев рапирой, получающей дугообразное движение. Заработка кромки осуществляется язычковыми иглами. Ремизоподъемные механизмы эксцентриковые, количество ремизок от 8 до 14, количество одновременно вырабатываемых лент от 2 до 20. Станки оснащены механизмами автоматического регулирования плотности и накатки в рулоны, автоматического останова при обрыве нитей, световой сигнализацией, счетчиком и другими устройствами, обеспечивающими высокое качество и производительность, удобство и безопасность обслуживания. Станок выполняет от 850 до 2250 прокидок утка в минуту.
Таким образом, лентоткацкие станки, используемые для изготовления текстильных изделий медицинского назначения, по скорости выпуска полотна или ленты значительно производительнее широкополотенных станков.
Однако, пока будет сохраняться старый принцип переплетения нитей основы и утка, вряд ли можно рассчитывать на дальнейшее повышение производительности ткацких станков и уменьшение трудовых затрат.
Следует учитывать, что на ткацком станке при каждом раскрытии зева и каждом прибое уточной нити возникают остаточные удлинения в нитях основы, последние устают и обрываются. Усталостные процессы, т. е. процессы ослабления строения нитей под влиянием многократного их расшатывания и накопления остаточных деформаций, являются одной из главных причин, вызывающих обрывность в ткачестве.
Наиболее прогрессивным и перспективным направлением в совершенствовании технологии ткачества явится создание ткацких станков-автоматов, осуществляющих непрерывный процесс образования ткани. За рубежом и у нас уже появились первые образцы круглоткацких и плоскосекционных станков, на которых технологические процессы зевообразования, а также прокладывания и уплотнения утка совмещаются во времени.
Таким образом, решающим фактором в применении лентоткацкого оборудования при изготовлении медицинских изделий для внутреннего протезирования и лечебно-профилактических целей должно явиться не повышение производительности, а качество и ассортимент изделий.
Ткацкий способ следует, очевидно, использовать только для тех изделий, которые не могут быть изготовлены трикотажным способом.
В производстве полотна для санитарно-гигиенических изделий ткацкий способ также должен будет уступить место трикотажному (белье, чулочно-носочные и другие изделия) и главным образом нетканым текстильным полотнам.