При методе формования изготовление верха обуви (облицовочной резины) совмещается с процессом вулканизации.
Сущность этого метода заключается в следующем: на металлическую колодку прессформы надевают чулок из трикотажной трубки, на который последовательно накладывают голенище, полустельку на носочно-пучковую часть, затем передок, подошву и каблук, в передней части по месту стыка полуматриц — усилительную ленточку. Металлический сердечник с собранными деталями вводят в прессформу, где изделие формуется и вулканизируется. Продолжительность формования 4,5 мин. температура нагрева 180—200°. После остывания с изделия удаляют заусеницы и выпрессовки.
Различают две разновидности этого метода: формование сапог на металлических сердечниках (жестком дорне) и на сердечниках с эластичными камерами (мягком дорне). В последнем случае сердечник состоит из металлического каркаса и эбонитовой камеры, герметически закрепленной в нижней части сердечника. Сапоги формуют в вулканизационных прессах за счет подачи сжатого воздуха внутрь эластичной камеры (давление воздуха в камере 20—25 ати).
Метод формования является высокопроизводительным. Однако при изготовлении сапог на жестком дорне изделия получаются тяжелыми, со значительной толщиной, жесткими; имеет место большое количество отходов резины в виде выпрессовок (до 18% от веса изделия). Производство сапог на мягком дорне обеспечивает экономию резины, подкладочных материалов; изделия имеют меньшие вес и жесткость. Недостатком этого метода является недолговечность эластичных камер (около 100 циклов).
Метод формования применяют при изготовлении цельнорезиновой нелакированной обуви, а также обуви с текстильным верхом, например сапожек, ботиков (рис. 40,4,5). В настоящее время 73% резино-текстильной обуви вырабатывается методом формования. Перед формованием текстильный верх обуви сшивают на швейных машинах, скрепляют со стелькой ниточным швом и надевают на металлическую колодку прессформы, после чего на стельку накладывают подошву, а по стыку верха с низом рант- полоску из сырой резиновой смеси. Затем изделие помещают в прессформу, в которой происходит формование низа, прикрепление его к верху и вулканизация.
Осваивается новый способ изготовления галош методом опрессовки внутренним давлением. При этом способе на сердечник с эластичной камерой собирают внутренние текстильные детали — подкладку и стельку. На текстильный каркас накладывают подошву и передок из сырой листовой резины. При опрессовке внутрь камеры подается сжатый воздух; камера увеличивается в размерах и прижимает детали к стенкам прессформы, опрессовывая их в изделие. После формования галоши подвергают отделке, лакированию и вулканизации. Метод опрессовки отличается высокой производительностью труда. Галоши, полученные данным методом, в отличие от штампованных имеют меньшие вес и толщину. Разработана и осваивается технология изготовления лакированной обуви, в частности сапожек, методом формования.
В этом случае лаковая пленка наносится на детали обуви из сырой резиновой смеси при температуре около 80—90° С. Изделия подвергают вулканизации на сердечниках с эластичными камерами после их сборки.