Последний период развития обувной промышленности в нашей стране и за рубежом характеризуется интенсивным использованием новых полимерных материалов: поливинилхлорида для подошв и каблуков, капроновых подошв, каблуков и набоек, полиэтиленовых каблуков и т. п. Эти материалы отличаются красивым внешним видом, исключительной износостойкостью, могут легко формоваться как термопласты. По мере развития химической промышленности их выпуск будет возрастать. Наибольший интерес представляют подошвы и каблуки из синтетических термопластичных полимеров - поливинилхлорида, полиамидов, полиэтилена, полипропилена и т. д.
Так, в Чехословакии подошвы вырубают из пластин, которые изготовляют путем спрессовывания стопки пленок поливинилхлоридного пластиката. Пленки пластиката, в свою очередь, получаются так же, как и в случае изготовления искусственной кожи на волокнистой основе: поливинилхлорид замешивается с пластификаторами и другими ингредиентами, а затем на вальцах преобразуется в пленку, окончательно калибруемую по толщине на каландре.
Можно спрессовывать пленки пластиката разного состава, чем достигается нужное варьирование свойств.
Листы из поливинилхлорида в Чехословакии выпускаются двух типов: креповые (рифленые) для изготовления обуви, предназначенной для круглогодичной носки, и листы для сандальной обуви, рассчитанной на носку в летний период.
Рифленые (креповые) листы вырабатывают из смесей с большим содержанием пластификатора, но даже и в этом случае растрескивание подошв наступает при -35° ÷ -50° С,
что недостаточно для нашего сурового климата. При -20° твердость подошвы 87 по Шору, что соответствует очень жесткой негнущейся подошве. Недостаточная морозостойкость подошв из поливинилхлорида препятствует их широкому применению в нашей стране.
В последнее время детали обуви - подошвы, каблуки, агрегированные узлы и целиком обувь (цельноформованную) начали изготовлять методом литья под давлением. Для этого используются специальные автоматы рис. 15), представляющие собой соединение литьевой машины с карусельным столом для пресс-форм.
Рис. 15. Литьевой автомат для изготовления деталей обуви DESMA 700 S.
Гранулированная смесь (например, поливинил- хлорид с ингредиентами) высыпается в бункер, из которого поступает в инжектор (рис. 16). Там она расплавляется и под давлением впрыскивается в прессформу. После этого карусельный стол поворачивается на одну прессформу, и смесь впрыскивается в очередную прессформу и т. д. После охлаждения вынимаются готовые отформованные детали - каблуки, подошвы, набойки (рис. 17).
Рис. 16. Схема работы литьевого автомата: 1 - загрузочный бункер; 2 - нагревательный цилиндр литьевой машины; 3 - винт, работающий как пластикатор и поршень (инжектор); 4 - расплавленный жидкий полимер; 5 - пресс-форма, 6 - карусельный стол.
Рис. 17. Детали, изготовленные методом литья под давлением.
Кроме поливинилхлорида для литья под давлением пригодны и другие синтетические материалы: полиэтилен, полистирол, полиамиды (капрон, нейлон), ацетат целлюлозы, каучуки.
Широкое распространение получили пластмассовые каблуки - высокие для женской обуви из капрона, полипропилена и низкие из полиэтилена. Изготовляются они как с втулками, так и без них. В качестве набоек в основном применяются различные полимерные материалы, реже - металлы (типа легкого сплава ЦАМ). Применяемые каблуки из синтетических материалов изготовляются литьевым методом и отличаются высокой прочностью и низкой стоимостью.
