Особенности производства материала ИК-Ф. Пленка покрытия состоит из каучука CKС-30, наполнителей, вулканизующих веществ, пигментов, мягчителей и хлористого калия. Лицевую смесь смешивают на вальцах, а затем на каландре выпускают в виде пленки толщиной 0,7-0,9 мм. Лицевую пленку накладывают на войлочную основу (нарезанную пластинами 700 X 700 или 700 X 1400 мм), спрессовывают и вулканизуют при 155° С и давлении 30 кгс/см2 в течение 20 мин. Затем лицевой слой шлифуется для придания ему замшевидной поверхности; из него вымывается хлористый калий, что сообщает ему пористость. Пластины ИК-Ф окончательно подсушиваются в расправленном, слегка растянутом состоянии при 90° С в течение 6 ч.
Особенности производства ИК-па. Линия поточного производства ИК-па показана на рис. 39. Нетканая прошитая основа (200 г/м2) с размоточного станка 1 поступает в промывочную ванну 2. Здесь она увлажняется водой и отжимается валками до 15%-ной влажности. Затем следует ванна 3, где основа пропитывается 15%-ным раствором полиамида АК60/40. Для равномерной пропитки нетканой основы установлены три пары отжимных валков - две пары 4 внутри камеры и одна пара 6 - для отжима избытка полиамидного раствора за пределами ванны. Расправитель 5 предотвращает образование складок.
Рис. 39. Схема поточной линии производства ИК-па.
Пропитанная основа поступает в желировочную ванну 7 с водой, где происходит осаждение полиамида из раствора на волокно и его гелеобразование. Для ускорения этого процесса в ванне установлено устройство 8 для пропускания воздуха.
После отжатия избытка воды на лицевую сторону полуфабриката наносится лицевое покрытие с помощью наносно-желировочной машины, состоящей из наносной 9 и желировочной 10 частей. С помощью плюсовки 11 полиамидный раствор наносится на поверхность полуфабриката. В желировочной камере 10 происходит коагуляция полиамида и образование лицевого слоя.
Для равномерности натяжения установлены компенсаторы 12.
Чтобы улучшить эластичность материала, производится пропитка его в жировальной ванне 13 водным раствором или эмульсией пластификатора (глицерина и т. п.).
Затем следует сушка полуфабриката в фестонной сушилке 14 при температуре 50-75° С в течение 20-30 мин до влажности 5-10%. Чтобы не повреждалась лицевая поверхность, полуфабрикат сушат в виде петель, которые образуются на игольчатых валах 15.
Через тормозное устройство 16 лента полуфабриката поступает в красильно-сушильную камеру 17, где поверхностное окрашивание осуществляется с помощью краскораспылителя 18. Крашение осуществляется полиамидной краской.
После подогрева инфракрасными облучателями 20 материал тиснится холодными валками тиснильного каландра 19. Для закрепления рисунка материал быстро охлаждается на барабане 21, в котором циркулирует холодная вода. Для придания мягкости и кожеподобности материал подшлифовывается на шлифовальной машине 22. Готовая подкладочная искусственная кожа ИК-па сматывается на устройство 23.
ИК-па обладает высокими свойствами (табл. 23) и может полноценно заменять подкладочную кожу, не вызывая затруднений при сострачивании заготовки и будучи надежной в процессе носки.
Таблица 23
Сравнительные показатели подкладочных материалов
Показатели | ИК-па | Подкладочная кожа | Искусственный футор |
Толщина, мм | 1,0 | 0,9 | 0,8 |
Сопротивление разрыву, кгс на полоску 200Х 100 мм | 24 | 40 | 23 |
Удлинение, % | 59 | 25 | 24 |
Прочность держания шва, кгс/мм | 7,4 | 6,8 | 5,7 |
Сопротивление истиранию, мг/мин | 15 | 9,0 | 7 |
Паропроницаемость, мг/см2∙ч | 4,6 | 4,5 | 3,5 |
Воздухопроницаемость, см3/см2∙ч | 0,001 | 0,02 | 0,3 |
Жесткость, гс | 17 | 9 | 15 |
Устойчивость к многократному изгибу, тыс. циклов (на союзочном приборе) | Более 500 | Более 2000 | 0,2 |
Намокаемость за 24 ч, % | 90 | 175 | 89 |