Особенности производства материала ИК-Ф. Пленка покрытия состоит из каучука CKС-30, наполнителей, вулканизующих веществ, пигментов, мягчителей и хлористого калия. Лицевую смесь смешивают на вальцах, а затем на каландре выпускают в виде пленки толщиной 0,7-0,9 мм. Лицевую пленку накладывают на войлочную основу (нарезанную пластинами 700 X 700 или 700 X 1400 мм), спрессовывают и вулканизуют при 155° С и давлении 30 кгс/см² в течение 20 мин. Затем лицевой слой шлифуется для придания ему замшевидной поверхности; из него вымывается хлористый калий, что сообщает ему пористость. Пластины ИК-Ф окончательно подсушиваются в расправленном, слегка растянутом состоянии при 90° С в течение 6 ч.

Особенности производства ИК-па. Линия поточного производства ИК-па показана на рис. 39. Нетканая прошитая основа (200 г/м²) с размоточного станка 1 поступает в промывочную ванну 2. Здесь она увлажняется водой и отжимается валками до 15%-ной влажности. Затем следует ванна 3, где основа пропитывается 15%-ным раствором полиамида АК60/40. Для равномерной пропитки нетканой основы установлены три пары отжимных валков - две пары 4 внутри камеры и одна пара 6 - для отжима избытка полиамидного раствора за пределами ванны. Расправитель 5 предотвращает образование складок.

Рис. 39. Схема поточной линии производства ИК-па.

Пропитанная основа поступает в желировочную ванну 7 с водой, где происходит осаждение полиамида из раствора на волокно и его гелеобразование. Для ускорения этого процесса в ванне установлено устройство 8 для пропускания воздуха.

После отжатия избытка воды на лицевую сторону полуфабриката наносится лицевое покрытие с помощью наносно-желировочной машины, состоящей из наносной 9 и желировочной 10 частей. С помощью плюсовки 11 полиамидный раствор наносится на поверхность полуфабриката. В желировочной камере 10 происходит коагуляция полиамида и образование лицевого слоя.

Для равномерности натяжения установлены компенсаторы 12.

Чтобы улучшить эластичность материала, производится пропитка его в жировальной ванне 13 водным раствором или эмульсией пластификатора (глицерина и т. п.).

Затем следует сушка полуфабриката в фестонной сушилке 14 при температуре 50-75° С в течение 20-30 мин до влажности 5-10%. Чтобы не повреждалась лицевая поверхность, полуфабрикат сушат в виде петель, которые образуются на игольчатых валах 15.

Через тормозное устройство 16 лента полуфабриката поступает в красильно-сушильную камеру 17, где поверхностное окрашивание осуществляется с помощью краскораспылителя 18. Крашение осуществляется полиамидной краской.

После подогрева инфракрасными облучателями 20 материал тиснится холодными валками тиснильного каландра 19. Для закрепления рисунка материал быстро охлаждается на барабане 21, в котором циркулирует холодная вода. Для придания мягкости и кожеподобности материал подшлифовывается на шлифовальной машине 22. Готовая подкладочная искусственная кожа ИК-па сматывается на устройство 23.

ИК-па обладает высокими свойствами (табл. 23) и может полноценно заменять подкладочную кожу, не вызывая затруднений при сострачивании заготовки и будучи надежной в процессе носки.

Таблица 23

Сравнительные показатели подкладочных материалов

Показатели	ИК-па	Подкладочная кожа	Искусственный футор
Толщина, мм	1,0	0,9	0,8
Сопротивление разрыву, кгс на полоску 200Х 100 мм	24	40	23
Удлинение, %	59	25	24
Прочность держания шва, кгс/мм	7,4	6,8	5,7
Сопротивление истиранию, мг/мин	15	9,0	7
Паропроницаемость, мг/см2∙ч	4,6	4,5	3,5
Воздухопроницаемость, см3/см2∙ч	0,001	0,02	0,3
Жесткость, гс	17	9	15
Устойчивость к многократному изгибу, тыс. циклов (на союзочном приборе)	Более 500	Более 2000	0,2
Намокаемость за 24 ч, %	90	175	89