Все выпускаемые в настоящее время виды искусственной кожи и пленочных материалов в той или иной мере изменяют свои свойства во времени, т. е. «стареют» вследствие потери части пластификаторов, частичного разложения или окисления самого пленкообразующего полимера в результате длительного воздействия света, высоких и низких температур, кислорода воздуха и других факторов.
Так, под действием световой энергии в поливинилхлориде возникает фотохимическая деструкция. Свет, особенно с короткой длиной волны, оказывает также косвенное действие при разрушении каучука и хлопка, способствуя образованию озона и атомного кислорода.
Таким образом, все материалы, построенные на базе тканей, каучука, поливинилхлорида, а также других пленкообразующих, в той или иной степени подвержены свето-тепловому старению.
Кроме изменения ряда физико-механических свойств различных материалов в результате свето-теплового старения изменяется их внешний вид (цвет), что для ряда лицевых материалов (например, для верха хромовой обуви) имеет очень большое значение.
При детальном исследовании свойств различных материалов часто изучают влияние светопогоды, подвергая их действию атмосферных условий. Под влиянием светопогоды различные волокна ткани, искусственная кожа, технические ткани и пленочный материал, обычно меняют свои свойства.
За критерий изменения свойств материалов берется коэффициент старения по стойкости (отношение величины стойкости после свето-теплового старения к первоначальному показателю, %), сопротивление многократному изгибу, а также изменение внешнего вида (светостойкость) по отношению к первоначальным образцам.
При испытании на приборе ИСТ-1 образцы при температуре 70 или 90° С (подвергаются воздействию ультрафиолетовых лучей с периодическим увлажнением в воде и высушиванием.
Восьмичасовой цикл испытания на приборе соответствует шестимесячному воздействию светопогоды в весенне-летний период.
Обувь носят в различных климатических условиях. Поэтому, кроме изучения изменений свойств материалов во времени, большой интерес представляют показатели их свойств при низких и высоких температурах.
Носка обуви проходит в зимних условиях при температурах ниже нуля, а отдельных видов спецобуви, например, обуви применяемой в горячих цехах на металлургических заводах, при высоких температурах.
Поливинилхлоридные и наполненные резиновые пленки сильно изменяют свои свойства при низких температурах (становятся жесткими, ломкими) и поэтому изделия при носке их в условиях низких температур могут выходить из строя. Однако после приведения к нормальной температуре материалы полностью восстанавливают свои первоначальные свойства.
Поэтому для большинства искусственных обувных материалов испытание на морозостойкость нормируется. Обычно применяют ускоренный метод испытания «салфеткой», при котором материал после определенного температурного воздействия в замороженном состоянии складывается вчетверо и проглаживается по месту сгиба. При этом он не должен давать трещин.
Путем применения специальных видов морозостойких пластификаторов удается получить обувные материалы, обладающие необходимой морозостойкостью.
Практически искусственная кожа для голенищ юфтевых сапог (кирза СК, акринит, шарголин) выдерживает испытание «салфеткой» при температуре -25-30° С; искусственная кожа для верха хромовых сапог (текстовинит, гидрофильный павинол, ворсит) - при температуре -25° С; материал для верха зимней женской обуви (сапожек), савинол, влаколим - при температуре -40°С.
При кратковременном воздействии высоких температур материалы для верха обуви, имеющие армирующую основу, такую, как ткань или нетканую волокнистую, мало изменяют свои свойства, хотя сама пленка покрытия из высокополимерных веществ несколько теряет прочность и увеличивает удлинение. Эти явления полностью обратимы.
При длительном постоянном воздействии может происходить «старение» материала вследствие потери летучих пластификаторов или окисления и разложения пленкообразующего. Поэтому для выяснения возможности использования данного материала в условиях длительного воздействия высоких температур необходимо проводить испытания его на искусственное тепловое старение в термостате при температуре 70° С в течение трех суток.
Желательно, чтобы потери пластификатора после теплового старения были бы минимальными.