Обувные материалы, получаемые фабрикой, перед раскроем подбирают в производственные партии, однородные по назначению, толщине, цвету, оттенку, примерно одинаковые по площади, а ткани — также по ширине. Затем материалы верха направляют в закройные, а материалы низа — в вырубочные цехи обувных фабрик или на предприятия централизованного разруба.
Вследствие неоднородности свойств по площади каждую кожу раскраивают отдельно.
Мягкие кожи для верха обуви и жесткие для низа раскраивают на специальных прессах с помощью стальных резаков. Форма и размеры резаков должны соответствовать конфигурации деталей (например, подошве, союзке и т. п.).
Ручной раскрой мягких кож по шаблонам применяется только при производстве модельной обуви. Раскрой начинают с лучших кож, имеющих наибольшую площадь. В первую очередь закройщик выкраивает ответственные и наиболее крупные детали обуви, используя для них ценные топографические участки (например, чепрак). Неответственные детали обуви выкраивают из периферийных участков кожи. При этом должны соблюдаться требования ГОСТов и технических условий на обувь по толщине выкраиваемых деталей. Мягкие кожи раскраивают таким образом, чтобы получить полный комплект деталей для того или иного вида обуви; кожи для низа обуви раскраивают без соблюдения комплектности.
Для экономного использования материалов и уменьшения межмодельных отходов разработаны определенные системы раскроя разных видов кож. При выкраивании деталей верха шаблоны целесообразно размещать так, чтобы тягучесть детали в долевом направлении (вдоль следа колодки) была минимальной. Дефекты кож, не допустимые в деталях обуви, закройщик при раскрое обходит.
Раскрой кож — ответственная операция, и от точности ее выполнения зависит экономное использование сырья и в значительной мере качество готовой обуви.
Раскрой искусственных кож и тканей — материалов, сравнительно однородных по площади, менее сложен, чем раскрой кожи.
Пластины резины и пласткожи разрубают в один слой, материалы же сравнительно небольшой толщины разрубают (или раскраивают) в несколько слоев, а ткани — в несколько настилов.
Резиновые подошвы выкраивают по направлению каландрирования пластин: в этом случае обеспечивается их лучшая износоустойчивость.
Наружные детали верха из тканей и искусственных материалов выкраивают следом по основе, а подкладку — по утку. Такая система раскроя несколько выравнивает удлинения заготовки вдоль и поперек следа колодки.
В настоящее время в производстве обуви стали широко применять готовые формованные детали низа из резины, картона, пластических масс: подошвы, подметки, стельки, задники, каблуки, набойки и др. Применение таких деталей и «узлов» (например, готовых стелек с полустельками и супинаторами) способствует сокращению цикла технологического процесса производства обуви и повышению производительности труда.
Детали низа обрабатывают: при этом деталям придают определенную форму и подготавливают к соединению с заготовкой. Основными общими операциями обработки деталей низа обуви являются клеймение и шлифование.
Клеймение позволяет подбирать детали по виду, размеру, фасону. Вместо клеймения при вырубании деталей резаками высекают особые метки (гофры).
Кожаные детали низа вследствие неоднородности по толщине выравнивают, затем подвергают шлифованию с лицевой и бах- тармяной стороны с помощью абразивного полотна. Шлифование деталей с бахтармы необходимо для того, чтобы обеспечить лучшее впитывание клея и более прочное скрепление деталей при сборке обуви. Лицевую сторону кожаных подошв шлифуют для того, чтобы они впитывали краску при отделке, а лицевую сторону стелек — для того, чтобы стельки не коробились от периодического увлажнения и высыхания при действии потовыделений стопы.
Подошвы для клеевой обуви промазывают клеем; на подошвы для тяжелых видов обуви наклеивают обводку. Резиновые подошвы после клеймения шлифуют с неходовой стороны, а в пяточной части — со стороны следа для приклеивания каблука. После шлифования однослойные стельки утоняют (спускают) по краю с бахтармяной стороны (кроме пяточной части) и формуют, двухслойные собирают из отдельных слоев и деталей. На стельках для гибкой обуви делают надсечки в пучковой части, а на стельках для рантовой обуви формуют губу.
Края геленка, простилки из картона утоняют; каблуки из дерева, пластических масс обтягивают кожей.
Детали заготовки, как и детали низа, прежде всего клеймят. На деталях подкладки или верха бесподкладочной обуви обозначают артикул, размер, полноту, номер ГОСТа или технических условий, дату выпуска.
Края деталей, кроме краев затяжной кромки (затяжная кромка — нижний край заготовки, идущий под затяжку), утоняют (спускают). При утонении улучшается внешний вид края, не образуется грубых швов при сострачивании или загибании.
Видимые края деталей обрабатывают различными способами в зависимости от вида обуви и применяемых материалов: загибают, обстрачивают тесьмой, окрашивают, подвергают обжигу.
После обработки краев на детали, если это предусмотрено моделью, наносят перфорацию, и в случае необходимости наклеивают межподкладку.